Johnson Controls Automotive Experience ha desarrollado un innovador proceso que permite construir sistemas de asientos traseros especialmente ligeros, ya que el bastidor de los asientos traseros se fabrica parcialmente de aluminio y la pared trasera del mismo consta de una fina plancha de acero. Esto es posible, gracias a una sofisticada técnica de pegado. Los ingenieros de la empresa líder en soluciones electrónicas para automóviles han conseguido reducir el peso de la estructura del asiento trasero en un 34%, y mantienen los mismos requisitos de seguridad.
Hasta ahora, los bastidores de sistemas de asientos traseros para automóviles se han construido de acero, ya que este material ofrece la estabilidad requerida y los componentes pueden unirse de forma segura y económica mediante soldadura.
El aluminio, que cuenta con un volumen y un peso inferiores, pero ofrece la misma estabilidad, no se ha utilizado debido a la imposibilidad de soldar ambos materiales entre sí. Por ello, los ingenieros han trabajado a dos niveles, y han perfeccionado la construcción de sistemas híbridos al mismo tiempo que adaptaban la tecnología de pegado como alternativa a la soldadura para esta aplicación.
El resultado fue sorprendente: en comparación con la construcción convencional se conseguía así un ahorro de peso del 30%. En una segunda fase, redujeron el grosor del material de la pared de acero en la parte trasera de los asientos de 0.6 a 0.4 milímetros. "Hasta ahora no se podían soldar con seguridad unas placas de acero tan finas a la estructura del bastidor, pero un ahorro de peso de un 4% adicional era naturalmente muy tentador y un estímulo adicional", explica el Dr. Eppinger.
